Perfectionner l'horaire des ateliers dans la fabrication des métaux

Anatolii Shcherbatiuk / iStock / Getty Images Plus

Les fabricants ont investi dans des lasers à fibre toujours plus puissants, des presses plieuses avec changement d'outils automatisé, des capacités de soudage étendues, un revêtement en poudre – la liste des investissements est longue, et pourtant les performances de livraison à temps restent obstinément médiocres. Selon l'enquête annuelle « Financial Ratios & Operational Benchmarking Survey » publiée par la Fabricators & Manufacturers Association, la livraison moyenne à temps a oscillé entre 77 % et 88 % au cours de la dernière décennie.

Bien sûr, les défis de la chaîne d’approvisionnement ont compliqué les choses à mesure que les changements de clients et la livraison des matériaux et des composants achetés deviennent plus irréguliers. Les pénuries aiguës de main-d'œuvre et les absences inattendues n'ont pas non plus aidé. Pourtant, les livraisons à temps dans la fabrication sur mesure étaient médiocres bien avant la pandémie, et la plupart des fabricants font face à la pénurie de main-d’œuvre qualifiée depuis des années. Alors, ça donne quoi ?

Un magasin fixe un horaire et ne le respecte pas. La bousculade s’ensuit. Les heures supplémentaires s’accumulent avec la frustration. Les causes profondes sont nombreuses et peuvent être omniprésentes, touchant tous les processus de l’entreprise. Améliorer les choses est un casse-tête complexe, et une pièce importante peut impliquer de trouver une meilleure façon de planifier.

Chaque atelier de fabrication sur mesure a sa propre composition de clientèle, les raisons des problèmes de planification sont donc trop nombreuses pour être comptées, mais beaucoup d'entre elles concernent un domaine clé : le manque de bonnes informations. Comme pour toute autre chose, lorsqu’il s’agit de planification, les déchets entrent et sortent des déchets.

« Nous avons constaté au fil des années que les entreprises s'améliorent en termes de données », a déclaré Dan Hahn, vice-président d'ATS Lean Scheduling International, un fournisseur de logiciels de planification et d'ordonnancement avancés (APS) à Bradenton, en Floride. , les données restent l’un de nos principaux enjeux. Si nous travaillons avec un fabricant disposant de données fiables et propres, c'est une aubaine.

« Dernièrement, nous avons constaté de nombreux problèmes avec les personnes et les matériaux, et les magasins ont du mal à maintenir un groupe cohérent de personnes talentueuses », a poursuivi Hahn. « Ils comptent désormais sur nous [les fournisseurs de logiciels APS] pour leur donner la possibilité de reprogrammer, de remanier et de réagir au changement. »

La collecte de données reste au cœur de la problématique. Certains d’entre eux pourraient être hébergés sur des logiciels encombrants ayant désespérément besoin d’une mise à jour. Et même avec le logiciel le plus astucieux, le système garbage in, garbage out s'applique toujours. Il est difficile de planifier en fonction de la capacité disponible lorsqu'un fabricant ne sait pas quelle est réellement la capacité disponible.

Imaginez qu'un opérateur de presse plieuse se pointe sur un travail de pliage spécifique, puis se rende compte qu'il doit aller chercher des outils dans la salle d'outillage de l'usine. Ainsi, il marche, récupère les outils, installe et exécute le travail, puis quitte finalement le travail. Le système indique que le travail a pris 30 minutes, mais en réalité, il a fallu à l'opérateur moins de la moitié du temps pour configurer la machine et faire fonctionner les pièces. Le problème pourrait être facile à repérer si ce travail se présente régulièrement. (C'est l'essence même d'aller à Gemba, après tout.) Mais dans une opération à forte mixité de produits, cette tâche et de nombreuses autres tâches inutiles peuvent rester cachées et inaperçues.

La connexion et la surveillance directes de la machine peuvent être utiles ici. Imaginez le même scénario, mais cette fois, la machine elle-même signale automatiquement la disponibilité réelle et le temps de configuration pour chaque tâche, ainsi que les besoins en personnel : l'opérateur, le conducteur du chariot élévateur ou le manutentionnaire, peut-être une personne chargée de la configuration dédiée. Ces données révèlent rapidement des améliorations, comme la disponibilité d'outils au point d'utilisation. Plus largement, la connexion révèle ce qui se passe réellement pendant la production.

« Je vais être honnête, l'APS est difficile à mettre en œuvre », a déclaré Mike Liddell, fondateur de Lean Scheduling International et auteur du livre « The Little Blue Book on Scheduling », un ouvrage qui décrit les défis de planification pour les secteurs à haut rendement. boutique de mixage. « Chaque entreprise est différente, et cette différence constitue son avantage concurrentiel. Il s'agit de pouvoir intégrer cette différence dans un APS.