Pourquoi les exigences de résistance diffèrent selon l'industrie et pourquoi les normes sont importantes

Un entrepreneur en planchers techniques présentait un appel d'offres pour un projet nécessitant un revêtement de sol « dissipateur d'électricité statique ». Comme de nombreux entrepreneurs, le chef de projet considérait la terminologie d’un point de vue générique. La plupart des profanes assimilent le terme dissipateur d'électricité statique (SD) à tout type de revêtement de sol commercialisé dans le but d'atténuer la décharge d'électricité statique. Ils ne réalisent pas qu'il existe une distinction entre un sol conducteur et un sol dissipatif et qu'il peut y avoir une raison pratique de choisir l'un plutôt que l'autre.

Étant donné que les spécifications architecturales n'incluaient pas de paramètres de résistance électrique, ne citent pas de normes industrielles spécifiques ou n'exigeaient pas que les propriétés résistives soient testées avant l'acceptation finale, le chef de projet s'est senti à l'aise pour proposer n'importe quel type de revêtement de sol ESD. Dans ce cas, elle a proposé un sol conducteur pour une tour de vol de la FAA, alors qu'en fait la FAA exige que le sol soit mesuré dans la plage de dissipation statique.

Des scénarios similaires se produisent chaque jour. Les causes profondes sont presque toujours d’ordre sémantique, les prescripteurs citant des normes incorrectes pour un secteur spécifique, ainsi qu’un manque général de compréhension de l’électricité et des revêtements de sol antistatiques.

Dans le secteur de la construction, il existe un vieil adage selon lequel « l’électricité suit toujours le chemin de la moindre résistance ». Le dicton n’est que partiellement vrai. L’électricité circule par tous les chemins – intentionnels et non intentionnels. Nous devons garder cela à l’esprit lorsque nous vérifions la résistance des dalles de vinyle ou de moquette ESD installées.

Si nous suivons uniquement la méthode de test ANSI/ESD STM 7.1, nous pourrions négliger un chemin involontaire vers la terre. STM 7.1 exige uniquement de tester la résistance des dalles de sol à la connexion à la terre spécifiée par le fabricant. Mais que se passe-t-il si cette connexion à la terre repose sur des résistances ou un adhésif haute résistance pour son chemin vers la terre, même si les racks d'équipement situés au-dessus de certains carreaux de sol mettent également le sol à la terre ?

Pour cette raison, testez toujours les connexions de résistance entre la surface des carreaux directement sous l'équipement et la connexion aux racks d'équipement ou aux socles de l'équipement posé sur la surface. Il s’agit d’un cas de dépassement prudent des normes et des méthodes d’essai alors que ces normes avertissent catégoriquement qu’elles ne sont pas destinées à évaluer la sécurité.

Cela crée de multiples problèmes englobant la responsabilité du fait des produits, les pertes économiques, l'incapacité de réaliser les opérations et le respect des normes de l'industrie.

Pour étudier ce dilemme, nous devons explorer l’historique des sols utilisés pour prévenir les problèmes de décharges électrostatiques.

Les racines de l’industrie des revêtements de sol ESD remontent à la nécessité de prévenir les étincelles statiques dans les environnements médicaux où des gaz inflammables et explosifs étaient administrés comme anesthésie. À l'instar des bracelets de contrôle statique utilisés aujourd'hui dans la fabrication électronique, les premières versions des produits de contrôle statique impliquaient une forme de mise à la terre et de liaison en un seul point (via une connexion) pour maintenir un potentiel unique entre tous les conducteurs entrant en contact les uns avec les autres. En général, cela était réalisé en plaçant des serviettes mouillées sur le sol pour relier le pied de l'anesthésiste à la base d'une table d'opération en acier. (Oui, c'est réel !)

Dans un article publié en 1926, intitulé « Comment pouvons-nous éliminer l’électricité statique des salles d’opération », le Dr E. McKesson écrit :

« Par conséquent, la méthode la plus simple pour prévenir les étincelles statiques consiste à maintenir en contact les objets concernés par l'administration de mélanges combustibles, c'est-à-dire le patient, l'anesthésiste et l'inhalateur. C'est ce qui se fait habituellement et cela explique la rareté relative des incendies dus à des étincelles statiques dans la salle d'opération. »1

Comme dans l'ensemble de l'industrie électronique aujourd'hui, McKesson a reconnu que le recours total à un processus humain en plusieurs étapes consistant à attacher et à détacher le personnel et les équipements à l'aide de cordons et de fils suppose à chaque fois un processus parfaitement exécuté. Il écrit : « Mais des erreurs techniques sont commises, et si les conditions sont « bonnes », un incendie se déclare. »